Хромирование, одно из самых нужных покрытий, относится к
наиболее трудоемким процессам гальванотехники. Оно требует особой
тщательности и соблюдения чистоты, как при приготовлении электролита,
так и самих веществ, входящих в его состав. Вода используется
дистиллированная или основательно прокипяченная.
Занятия модельной гальванотехникой начните с изготовления ванны. Прежде
всего подберите кастрюлю на 10л и трехлитровую стеклянную банку.
Емкости меньшего размера лучше не применять - это может усложнить
регулировку параметров процесса. Склеив из 1-1,5мм фанеры корпус,
соберите ванну согласно приведенному рисунку и закройте все фанерным
кольцом. Работа над ванной заканчивается вытачиванием крышки кастрюли и
монтажом на ней ТЭНов и контактного градусника. Теперь - электрооборудование. Для питания ванны можно использовать
любой источник постоянного тока с подключенным на выходе
электролитическим конденсатором 80000мкф x 25В. Провода питания должны
иметь сечение не меньше 2,5мм2. Регулятором силы тока, заменяющим
регулятор напряжения, может служить секционный реостат. Он включается
последовательно с гальванической ванной и состоит из параллельных,
включаемых однополюсными рубильниками секций. Каждая последующая имеет
сопротивление вдвое больше предыдущей. Число таких секции 7-8. На
передней панели блока литания установите две розетки на 15 А, одну -
нормальной полярности, другую - обратной. Это позволит быстро провести
анодную обработку детали и перейти на хромирование простым
переставлением вилки. Розетки с тремя выходами, чтобы не ошибиться в
полярности (подключаются, конечно, только два гнезда). Для поддержания
постоянной температуры электролита ванна снабжается контактным
градусником. Напрямую управлять работой ТЭНов он не может из-за больших
токов, поэтому потребуется собрать несложное устройство, схема которого
приведена на рисунках.
Детали терморегулятора: транзисторы МП 13 - МП16, МП39-МП42 (VT1);
213-217 (VT2) с любыми буквенными обозначениями; резисторы МЛТ-0,25,
диод- Д226, Д202-Д205; реле-ТКЕ 52 ПОДГ или ОКН паспорт РФ4.530.810.
Наладка терморегулятора: если при закорачивании точек 1-2 репе не
срабатывает, соединяют эмиттер и коллектор VT1. Включение реле
указывает на неисправность или малый коэффициент усиления VT1. В
противном случае неисправен транзистор VT2 или он имеет недостаточный
коэффициент усиления. Собрав и наладив устройство ванны, можно
приступать к приготовлению электролита.
Для этого необходимо:
1. налить в банку чуть больше половины подготовленной дистиллированной
воды, подогретой до 50oC;
2. засыпать хромовый ангидрид и размешать
3. долить воду до расчетного объема
4. влить серную кислоту
5. проработать электролит 3-4 ч из расчете 6-8 А г/л.
Последняя операция нужна для накопления небольшого количества ионов Сг3
(2-4 г./л), присутствие которых благоприятно сказывается на процессе
осаждения хрома.
Составы электролитов Хромовый ангидрид-250 г/л или 1 50 г/л
Серная кислота-2,5 г/л или 1,5 г/л
Определение содержания хромового антигрида СrО3 в зависимости от удельного веса раствора Удельный вес при15оС Содержание CrO3
В молях В г/л
1,07 1,00 100
1,08 1,14 114
1,09 1,29 129
1,10 1,43 143
1,11 1,57 157
1,12 1,71 171
1,13 1,85 185
1,14 2,00 200
1,15 2,15 215
1,16 2,29 225
1,17 2,43 243
1,18 2,57 250
1,19 2,72 272
1,20 2,88 288
1,21 3,01 301
1,22 3,16 316
1,23 3,30 330
1,24 3,45 345
1,25 3,60 360
1,26 3,75 375
1,27 3,90 390
1,28 4,06 406
1,29 4,22 420
1,30 4,38 438
1,31 4,53 453
1,32 4,68 468
Процесс хромирования в сильной степени зависит от температуры
электролита и плотности тока. Оба фактора влияют на внешний вид и
свойства покрытия, а также на выход хрома по току. Необходимо помнить,
что с повышением температуры выход по току снижается; с повышением
плотности тока выход по току возрастает; при более низких температурах
и постоянной плотности тока получаются серые покрытия, а при повышенных
- молочные. Практическим путем найден оптимальный режим хромирования:
плотность тока 50-60 А/дм2 при температуре электролита 52о-55о ±1о,
Чтобы быть уверенным в работоспособности электролита, в приготовленной
ванне можно покрыть несколько деталей, подобных по форме и размерам
рабочим образцам, Подобрав режим и узнав выход по току простым замером
размеров до и после хромирования, можно приступать к покрытию гильз. По
предложенной методике накладывают хром на стальные, бронзовые и
латунные детали. Подготовка их заключается в промывке поверхностей,
подлежащих хромированию, бензином и затем мылом (с помощью зубной
щетки) в горячей воде, зарядке в оправку и размещении в ванне. После
погружения в электролит нужно подождать 3-5с и затем включить рабочий
ток. Задержка нужна для того, чтобы деталь прогрелась. Одновременно
происходит активирование поверхности деталей из латуни и меди, так как
эти металлы хорошо травятся в электролите. Однако больше 5с ждать не
следует - в составе этих металлов есть цинк, присутствие которого в
электролите недопустимо. Хромирование алюминевых сплавов На процессах нанесения хрома не алюминиевые сплавы нужно
остановиться особо. Выполнение таких покрытий всегда сопряжено с рядом
трудностей. Прежде всего это необходимость предварительного нанесения
промежуточного слоя. Сплавы алюминия, содержащие большое количество
кремния [до 30%, сплавы марок АК12, АЛ25, АЛ26, САС-1), можно
хромировать следующим образом:
1. промывка детали в бензине
2. промывка в горячей воде со стиральным порошком или мылом
3. обработка детали в растворе азотной и плавиковой кислот (отношение
5:1) в течение 15-20с
4. промывка в холодной воде
5. установка детали на оправке и хромирование (загрузка в ванну под
током!).
Другое дело, если необходимо покрыть хромом сплав АК4-1, Его удается
отхромировать только с помощью промежуточного слоя. К таким методам
относятся; цинкатная обработка по подслою никеля; через соль никеля;
через анодную обработку детали в растворе фосфорной кислоты. Во всех
случаях детали подготавливают следующим образом:
- шлифование (и притирка);
- очистка (удаление жировых отложений после шлифовки в бензине или
трихлорэтилене, затем в щелочном растворе),
- промывка в проточной холодной и теплой (50-60о) воде,
- травление (для удаления частиц, оставшихся на поверхности после
шлифовки и притирки, а также для улучшения подготовки поверхности
детали к нанесению хрома).
Для травления используется раствор едкого натра (50 г/л), время
обработки 10-30с при температуре раствора 70-8СГ. Для травления сплавов
алюминия, содержащих кремний и марганец, лучше использовать такой
раствор, в весовых частях; азотная кислота (плотность ! ,4)-3,
плавиковая кислота (50%) - 1, Время обработки деталей 30-60 с при
температуре раствора 25-28о, После травления, если это гильза цилиндра,
ее надо немедленно промыть в проточной воде и на 2-3с опустить в
раствор азотной кислоты (50%) с водой с последующей промывкой.
Промежуточные покрытия Цинкование Алюминиевые изделия при комнатной температуре опускают
на 2 мин в раствор (едкий натр 400 г/л, сернокислый цинк 120 г/л, соль
Рошепя 5-10 г/л. Или: едкий натр 500 г/л, окись цинка 120-140 г/л) при
постоянном его перемешивании. Покрытие достаточно равномерное и имеет
серый (иногда голубой) цвет. Если цинковое покрытие легло неравномерно,
деталь опускают в стравливающий 50-процентный раствор азотной кислоты
на 1-5 с и после промывки повторяют цинкование. Для магнийсодержащих
сплавов алюминия двойное цинкование обязательно. Нанеся второй слой
цинка, деталь промывают, заряжают в оправку и под током (без подачи
напряжения цинк успевает частично раствориться в электролите, загрязняя
его) устанавливают в ванне. Предварительно оправка с деталью
погружается в стакан с водой, нагретой до температуры 60оС. Процесс
хромирования обычный. Никелирование (химическое) Если цинк не ложится
на алюминий (наиболее часто это происходит на сплаве АК4-1), можно
попытаться нанести хром через никель. Порядок работы таков:
- притирка поверхности,
- обезжиривание,
- травление 5-10с в растворе азотной и плавиковой кислоты, смешанны!; в
соотношении 3:1,
- никелирование,
Последняя операция - в растворе следующего состава: сернокислый никель
30г/л, гипофосфит натрия 10-12г/л, уксуснокислый натрий 10-12г/л,
гликоколь 30г/л. Составляется он сначала без гипофосфита, который
вводится перед никелированием (с гипофосфитом раствор долго не
хранится). Температура раствора при никелировании 96-98оС. Можно
использовать раствор и без гликоколя, тогда температура должна быть
снижена до 90о. За 30мин на деталь осаждается слой никеля толщиной от
0,1 до 0,05мм. Посуда для работ - только стеклянная или фарфоровая, так
как никель осаждается на все металлы восьмой группы периодической
таблицы. Хорошо поддаются никелированию латунь, бронза и другие медные
сплавы. После осаждения никеля проводится термообработка для улучшения
сцепления с основным металлом (200-250о, выдержка 1-1,5ч). Затем деталь
монтируется на оправке для хромирования и опускается на 15- 40с в
раствор 15% серной кислоты, где обрабатывается обратным током из
расчета 0,5-1,5 А/дм2. Происходит активирование никеля, удаляется
окисная пленка, и покрытие приобретает серый цвет. Кислота должна
применяться только химически чистая (в самом крайнем случае
аккумуляторная). Иначе никель приобретает черный цвет, и хром на такую
поверхность никогда не ляжет. После этого оправку с деталью загружают в
ванну хромирования. Вначале дают ток в два раза больший, затем в
течение 10-12мин его уменьшают до рабочего. Дефекты химического
никелирования: - никелирование не происходит; деталь не прогрелась,
следует подождать некоторое время, - пятна на поверхности (характерно
для АК4-1): плохая термообработка детали, нужно ее термо-обработать при
200-250о в течение 1,5-2ч. Удаление никеля с алюминиевых сплавов можно
производить в растворе азотной кислоты. Иногда в процессе никелирования
происходит саморазряд - выпадение порошкообразного никеля. В этом
случае раствор выливают, а посуду обрабатывают раствором азотной
кислоты для удаления с ее поверхности никеля, который будет мешать
осаждению на детали. Хотелось бы отметить, что никель-фосфор сам по
себе обладает весьма интересными свойствами, не присущими хромовым
покрытиям. Это равномерность слоя на поверхности деталей (после
осаждения доводки не требуется); высокая твердость после термообработки
(режим 400о в течение часа дает твердость покрытия HV 850-950 и
больше); низкий коэффициент трения по сравнению с хромом; очень
незначительное расширение; высокий предел прочности при растяжении.
Никель-фосфор без дальнейшего нанесения хрома может использоваться не
только как промежуточное покрытие на гильзах, но и как рабочее,
снижающее трение и износ, для золотников и поршневых пальцев, После
двух лет активной эксплуатации двигателя с деталями подобной отделки на
них отсутствовала явная выработка, характерная для стальных каленых
поверхностей. Нанесение хрома через соль никеля Весь прочесе сводится к
следующему: - травление в растворе едкого натра (50 г/л, +=80о, 20с), -
промывка в проточной воде, - нанесение 1-го промежуточного слоя
(хлористый никель, 1мин), - стравливание промежуточного слоя в растворе
азотной кислоты (раствор кислоты 50%, 1мин), - нанесение 2-го
промежуточного слоя (хлористый никель, 1мин), - промывка водой, -
травление (азотная кислота 50% 15с), - промывка в проточной воде, -
загрузка в ванну хромирования под током, Нанесение хрома через анодную
обработку Вместо промежуточных слоев можно выполнять анодную обработку
в растворе 300-350г/л фосфорной кислоты при температуре 26-30о,
напряжении на зажимах 5-10в и плотности тока 1,3 А/дм2. Ванну следует
охлаждать. Для сплавов, содержащих медь и кремний, применяют раствор
150-200г/л фосфорной кислоты, Режим – 35о, время обработки 5-15мин.
После анодной обработки следует провести кратковременную катодную
обработку в щелочной ванне, которая частично снимает оксидный слой. Как
показали исследования, в процессе анодной обработки алюминиевых сплавов
в фосфорной кислоте на деталях образуется шероховатая поверхность,
которая способствует прочному сцеплению наносимого впоследствии
покрытия.
Это, как мне показалось, достаточно частый вопрос реставраторов
автомобилей.
Простейшая установка для гальванического покрытия металлических поверхностей и несколько рецептов В ремонтной и любительской практике с успехом можно использовать
миниатюрную безванновую гальваническую установку (см рис). Она состоит
из специальной кисти со щетиной (диаметр кисти 20— 25 мм, корпус ее
выполнен из органического стекла, внутрь которого заливается
электролит), понижающего трансформатора на напряжение 12 В и ток 0,8—1
А или аккумулятора и соединительного шнура. Щетину кисти обматывают
свинцовым (в крайнем случае облуженным медным) проводом.
Полупроводниковый диод типа ДЗОЗ—Д305 устанавливают на корпусе кисти.
Один из проводов понижающей обмотки трансформа¬тора соединяют с анодом
диода, другой с помощью зажима «крокодил» — с покрываемой деталью.
Катод диода соединяют с проводом обмотки кисти. Если применяется
аккумулятор, диод не нужен. Покрываемые детали очищают от ржавчины,
грязи и жира, протирают сухой чистой тканью и обезжиривают в растворе,
содержащем 100— 150 г едкого натра, 40—50 г кальцинированной соды и 3—5
г жидкого стекла (силикатный клей) на 1 л. В зависимости от степени
загрязнения детали выдерживают в обезжиривающем составе, нагретом до
80— 100° С, от 15 мин до 1 ч. Чем ровнее и чище поверхность, тем
прочнее будет гальваническое покрытие. Подготовленную деталь соединяют
с обмоткой трансформатора, в кисть заливают электролит и включают
питание. Равномерно перемещая кисть по поверхности детали, покрывают ее
металлом, осаждающимся из электролита. Для получения покрытия
достаточной толщины необходимо пройти кистью по одному и тому же месту
20—25 раз. Электролит доливают в кисть по мере его расхо¬дования. После
нанесения покрытия деталь промывают в проточной воде и полируют в
смоченной воде тканью, затем еще раз промывают и сушат. Для каждого
вида покрытия приготовляют специальный электролит, составленный по
следующим рецептам (в граммах на 1 л раствора): Электролит для меднения
Медный купорос (сернокислая медь) 200 Серная кислота 50 Этиловый спирт
или фенол 1-2 Электролит для никелирования Сернокислый никель 70
Сернокислый натрий 40 Борная кислота 20 Хлористый натрий 5 Электролит
для хромирования Хромовый ангидрид 250 Серная кислота (уд. в. 1,84) 2,5
Электролит для цинкования Сернокислый цинк 300 Сернокислый натрий 70
Алюминиевые квасцы 30 Борная кислота 20 Электролит для серебрения
Хлористое серебро свежеосажденное 3—15 Железосинеродистый калий 6—30
Сода кальцинированная 20—25 Электролит для золочения Хлорное золото
2,65 Железосинеродистый калий 45—50 Сода кальцинированная 20—25 В
200—300 мл дистиллированной воды растворяют первое по порядку вещество,
потом второе, третье и т. д., а затем доливают воду до 1 л. Следует
иметь в виду, что, хотя растворы и не содержат сильно ядо¬витых
веществ, обращаться с ними во избежание ожогов и отравления следует с
осторожностью. Растворы лучше всего хранить в темной стекляняной посуде
с притертой пробкой. Необходимо также учитывать, что не все покрытия
хорошо ложатся на различные металлы. Например, для того чтобы покрыть
никелем стальную деталь, ее предварительно покрывают тонким слоем меди,
хром же хорошо сцепляется с никелированной поверхностью. Подслой меди
перед никелированием или серебрением желательно осадить и на деталях,
изготовленных из бронзы. Медные и латунные детали серебрят без подслоя
меди.
